8月份,儲運中心從“小”處著手,積極開展“小計小改”競賽活動,鼓勵全員獻計獻策、創(chuàng)新創(chuàng)效,挖掘檢修工作中的點滴效益,助力降本增效實現再突破。
設備升級,嚴把進廠質量關
自動采樣站作為公司汽運礦質量把控的第一道關口,現有汽運礦采樣機2套,煤類采樣機1套,均為半自動采樣,需要人工操作鉆桿采樣,采集到的樣品也需要人員利用ERP系統(tǒng)進行逐車編碼,勞動強度大且存在一定廉潔風險。為解決這一問題,該單位經過現場調研,決定對采樣1、2、3道設備進行智能升級改造。在現有基礎上對電氣系統(tǒng)、軟件控制系統(tǒng)和部分機械設備升級改造,通過改造實現了自動采樣、自動定位、自動編碼、自動選碼、自動包裝、自動打印,不僅減輕了人員勞動強度,而且為物料進廠第一關的把控奠定了堅實基礎。
精準控制,助力生產安全
儲運中心鐵路運輸作業(yè)區(qū)承擔著公司產成品的發(fā)運,龍門吊是裝卸鋼材的重要設備。由于龍門吊大車限位是機械限位,只能依靠外力才能被動停止,長期運行導致限位頻繁損壞,嚴重影響裝卸車效率。該單位成立攻關小組,經過現場測量,運行速度計算,決定改變大車控制方式。在現有設備基礎上,增加220V電源附件和控制繼電器以及紅外線測距儀來實現精準控制。通過改造實現了相鄰兩輛大車運行時,當紅外線感應到來車的時候,便會立即切斷大車運行電源,縮短慣性距離,可控制在1米以內,避免了碰撞損壞,提升了裝卸車效率。
精心改造,助推設備節(jié)資降耗
隨著車輛維修任務的增加,電焊機長時間操作運行導致其內部電器元件脫落,不僅影響維修效率,同時也影響鐵路發(fā)運和維修進度。該單位電氣維修技術人員經過分析討論,根據現場使用環(huán)境和使用時長,集思廣益決定加大濾波電容容量,利用焊錫焊接的方式替換原有電容,增強電弧穩(wěn)定性,同時對散熱風扇和機箱定期清灰,確保散熱正常,此舉有效降低了設備故障,進一步提高了電焊機運行質量,提升保障了車輛維修效率和鐵路發(fā)運速度,年可節(jié)約備件費用3000余元。
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